Entre os vários componentes de um conector, o pino de contato é fundamental para atingir o desempenho de transmissão do conector. Seja lidando com conectores simples (1 ou 2 pinos) ou complexos (centenas de pinos), um desafio importante durante a produção é garantir que o pino seja instalado com segurança no corpo do conector para atender aos requisitos do usuário. Atualmente existem três métodos comuns para instalar pinos de contato:
Encaixe por pressão: O pino é pressionado com força no corpo do conector para prendê-lo.
Fácil instalação de pinos; não há necessidade de retirar o isolamento dos fios, garantindo uma boa conexão elétrica sem danificar o fio.
Não há necessidade de retrair os fios; economiza em custos de cabos.
Não há necessidade de cortar o cabo principal; conexões ramificadas podem ser feitas em qualquer ponto ao longo do cabo.
Baixo custo e requisitos mínimos de espaço para instalação.
O conector é totalmente isolado, permitindo a ramificação do cabo sem remover a camada de isolamento do cabo.
Fixado em epóxi: Depois que os furos são feitos no isolador e no alojamento, o pino é fixado com resina epóxi.
Alta resistência química (resistente a ácidos, álcalis e solventes orgânicos).
Baixa contração de moldagem, boa estabilidade dimensional e baixo risco de trincas.
Excelentes propriedades mecânicas e resistência ao calor.
Alta resistência de colagem; particularmente adequado para produtos com componentes plug-in, bem como para encapsulamento plástico de bobinas e dispositivos eletrônicos.
Excelentes propriedades elétricas; adequado como material isolante para aplicações de alta frequência e alta tensão, com resistência ao arco e resistência ao rastreamento superiores em comparação com materiais isolantes padrão.
Rebitagem pontual: Depois que o pino é pressionado, a caixa é rebitada pontualmente para fixá-la.
Estrutura simples e alta confiabilidade; um método econômico para montagem e fixação permanentes.
Os componentes metálicos montados são seguros, apertados e estáveis, oferecendo alta resistência ao impacto, corrosão e intempéries.
O processo é livre de vibrações, poluição e silencioso; é ecológico, eficiente em termos energéticos, rápido e altamente produtivo, resultando em montagens esteticamente agradáveis e de alta qualidade.
Permite a rebitagem multiponto sem a necessidade de adesivos, solventes, enchimentos ou fixadores; apresenta baixo consumo de energia e equipamento compacto com dimensões reduzidas.